Bei der Entwicklung und Fertigung des Batteriemoduls verwendete die Anlauffabrik Pouch-Batteriezellen – die besten Ergebnisse wurden mit einem Batteriepack erzielt, das aus 27 Batteriemodulen mit jeweils 24 Pouch-Zellen besteht. Die artungleichen Zellkontakte aus vernickeltem Kupfer und Aluminium der einzelnen Pouch-Zellen wurden auf der Remote-Laserschweißanlage kontaktiert. Die besondere Herausforderung bestand darin, dass dies einen sicherheitskritischen Prozess darstellt, da die Batteriezellen nicht beschädigt werden dürfen. Daher wurde zusätzlich ein System für die Laserschweißzelle entwickelt, dass das zu verschweißende Batteriemodul im Brandfall sofort mit Wasser gekühlt hätte, um größeren Schaden zu verhindern. Zusätzlich ist das entwickelte Batteriepack optimiert für das Remanufacturing einzelner Batteriemodule und -zellen. Fallen einzelne Module aus oder weisen nach einer gewissen Zeit eine geringere Kapazität auf, können diese flexibel ausgetauscht werden. Das Batteriepackgehäuse wurde ebenfalls selbst entwickelt und durch Laserstrahlschneiden, Biegen und Remote-Laserstrahlschweißen in der Anlauffabrik gefertigt.
Für die schnelle Konstruktion und Umsetzung von Kantbauteilen kam die Gesenkbiegemaschine der Anlauffabrik zum Einsatz. Mit den 3D-Druckern Objet Connex 500 und miniFactory Ultra wurden Einzelteile flexibel produziert und sofort im LKW eingebaut.
Insgesamt konnten in der Anlauffabrik zwei LKW-Prototypen und dessen einzelne Komponenten hergestellt werden.
